Dove nascono i prodotti Marazzi: la produzione vista con gli occhi degli architetti e blogger di WEBLOG
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Dove nascono i prodotti Marazzi: la produzione vista con gli occhi degli architetti e blogger di WEBLOG

Tecnologia ed eco-sostenibilità a Casiglie, uno tra gli stabilimenti più all’avanguardia al mondo per la produzione di gres porcellanato

17 Novembre 2017

Il modo migliore per conoscere un materiale è vedere come e dove viene prodotto.
Così hanno fatto gli architetti e blogger di WEBLOG (Elisabetta Rizzato | italianbark, Nora Santonastaso | Design Outfit, Carlotta Berta | unprogetto e Elisabetta Mattiello | MaisonLab in visita presso lo stabilimento Marazzi di Casiglie a Sassuolo (MO).

Con quasi un centinaio di addetti Casiglie è uno dei “cuori produttivi” di Marazzi Group, nonché uno tra gli stabilimenti più all’avanguardia al mondo nel settore della produzione di piastrelle in gres porcellanato.
A Casiglie, infatti, è stata adottata per la prima volta in larga scala la tecnologia “Continua”: un processo che permette di produrre gres porcellanato in diversi formati e finiture sulla stessa linea produttiva.

La Linea Continua, infatti, è il “nastro continuo” su cui vengono riposte le materie prime (l’impasto di polveri e scaglie da cui nasce la piastrella) e sul quale avvengono i diversi processi produttivi fino all’ottenimento del prodotto finito.
Tutto comincia con uno strato ordinato di polveri pronto per essere trasformato: la decorazione avviene direttamente nella materia prima a secco grazie all’inserimento a pioggia di polveri e scaglie (variabili in base alla tipologia di prodotto finale che si desidera ottenere), conferendo un risultato di altissimo valore estetico e tecnico.

Lo strato di polveri viene in seguito compattato tramite due macchinari (una pressa a 70 chili e una seconda a 400 chili) e solo in seguito tagliato, rendendo molto più flessibile tutto il processo e riducendo al minimo gli sprechi. Dopo l'essiccazione, la piastrella è quindi pronta per la smaltatura e la stampa e la cottura.

Per capire a fondo ed apprezzare la vera rivoluzione nel settore della ceramica degli ultimi 10 anni è necessario osservare proprio il reparto stampa: qui una grande stampante digitale 3d riproduce, grazie alla tecnologia “ink-jet”, qualsiasi tipo di effetto sulla ceramica. Lavorando con file ad altissima risoluzione, è possibile, da un lato, stampare soggetti anche di grandissime dimensioni (fino 1300 x 1300 cm), dall’altro riprodurre fedelmente i pattern caratteristici di materiali naturali come legno e marmo nelle loro diverse versioni. 

La parte più impressionante della visita è sicuramente quella al reparto Cottura.
Si tratta di una corsia di quasi 200 metri con entrambi i lati occupati da forni. La distribuzione in lunghezza è necessaria per raggiungere la temperatura massima (1210 gradi nel forno centrale) in modo graduale, fattore fondamentale per garantire la resistenza finale del prodotto e la stabilità dimensionale dei formati, soprattutto quelli molto grandi.

Gli ultimi processi sono quelli della rettifica (ovvero, il taglio per ottenere lastre perfettamente squadrate) e della scelta. La scelta dei prodotti consiste in un controllo di colore, tono e resistenza meccanica, nonché della “geometria” del gres (calibro, planarità, ortogonalità), tramite appositi macchinari. Ogni piastrella di prima scelta che esce da Casiglie deve infatti essere perfetta.

L’intero impianto produttivo, attivo 24h su 24, 7 giorni su 7, viene regolamentato e monitorato da un sistema iper tecnologico centralizzato che garantisce la massima sicurezza ed efficienza. Persino le scatole in cartone che contengono le piastrelle pronte per la spedizione vengono prodotte internamente nello stabilimento, in continuità con il processo produttivo, per eventuali carenze di fornitura.

L’ eco-sostenibilità è un’altra delle caratteristiche dell’impianto di Casiglie: grazie ad un impianto di cogenerazione l’energia elettrica viene prodotta internamente, mentre l’aria calda dei forni viene recuperata per alimentare gli essiccatoi e i bruciatori. Marazzi è da sempre pioniera della sostenibilità, che si traduce, infatti, in una produzione a ciclo chiuso, che limita il consumo di risorse naturali e l'impatto ambientale, grazie anche all'introduzione di una gestione controllata dei rifiuti, dei consumi energetici e del riciclaggio di materie e acque industriali.

 

Ph Davide Buscaglia

 

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